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解决凹印的13大问题,必须要对症下药

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浏览:- 发布日期:2018-10-07 11:16:21【

凹版印刷是使整个印版表面涂满油墨,然后用特制的刮墨机构,把空白部分的油墨去除干净,使油墨只存留在图文部分的网穴之中,再在较大的压力作用下,将油墨转移到承印物表面,获得印刷品。凹印过程中也会出现一系列问题,接下来乐投letou小编讲解一下凹印的13大问题。

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 一、回粘

塑料薄膜或透明纸印刷后印迹有干燥的假象,但在印好卷筒或制袋后的存放时期又出现背面粘脏的现象。严重时印件之间撕不开,图文墨层移染,造成产品报废。这种现象在高温季节更易发生,但高温不是造成回粘的惟一原因,它还与塑料、油墨、溶剂、风量、光照、速度等一系列因素有着密切的联系。

1.凹印油墨中的溶剂在印刷后未能得到彻底挥发。

(1)塑料薄膜印刷是通过溶剂蒸发使油墨干燥的。其挥发速度是决定墨层干燥情况和影响印刷质量的重要因素。溶剂挥发得愈慢,则版子的再现性良好,印刷品色泽愈美观,但容易粘连;反之,会产生印迹发白等观象。因此,选择适当挥发速度的溶剂,是塑料薄膜凹版印刷的关键。在连续套色印刷中,薄膜在两印刷工位之间运行时间内,溶剂必须全部挥发完,否则,在下一个工位印刷时,就会粘辊。(2)薄膜印刷后,油墨中的有机溶剂在干燥系统中未得到彻底挥发,薄膜收卷后仍有余热,给残留在墨层中的溶剂,带来继续挥发的条件,而形成粘连。(3)高温潮湿李节,印刷后薄膜收卷过紧或受压。

对策:油墨中溶剂的挥发速度,不仅取决于溶剂的沸点,蒸气压、蒸气潜热等,还取决于操作环境的温度、湿度、风量、溶质和墨层厚薄等条件。因此,应根据条件的变化,随时调整油墨中溶剂的挥发速度。在一般温度下,如墨层干得过快,应加入挥发慢的溶剂(如沪产74-92型塑料薄膜慢干稀薄剂);反之,则加入挥发快的溶剂(如74-91塑料薄膜快干稀薄剂)。也可用二甲苯、乙醇和异丙醇混合溶剂来稀释(三种溶剂各以1/3比例混合,使用单一溶剂不如混合溶剂好)。如觉干燥太快,可适量用一点丁醇来代著部分乙醇(丁醇有增加墨色光泽的作用)。但千万要注意加入量要适当,以免影响印件的干燥。

塑料薄膜凹版印刷用的溶剂,以醇类为主,配以苯类。醇类多用乙醇、异丙醇,苯类多用甲苯、二甲苯。由于硝化纤维的需要,也要加入酯类,如醋酸乙酯、醋酸丁酯。

总之,力求油墨中的有机溶剂在收卷之前得到彻底挥发。适当减慢车速,加大风量。薄膜印刷后,松散地收放在铁丝编织筐内,使墨层得以继续通风干燥,固化后再行分切、制袋、薄膜印刷制袋后,经包扎,竖放在纸箱内,减少膜表面之间的压力。

2.塑料凹印油墨墨性不良。某些塑料凹印油墨中的连结料熔点低,在操作环境温度高、相对湿度大的情况下,容易粘连。

对策:①在条件允许时,操作车间安装空调器,将窒温控制任18℃~20℃之间,相对湿度控制在65%以下;②更换墨性好的油墨。

3.塑料膜薄印刷包装适性不良。原因:①非包装用树脂加工而成的塑料薄膜;②树脂中的开口剂不足。对策:更换塑料薄膜。

4.静影片响:原因:塑料薄膜产生静电,形成薄膜之间互相粘连。对策:在塑料中添加抗静电刺。

二、套色精度差

塑料薄膜套色不准有下列几种原因:

1.纵方向(运方方向)印刷套准变动。

(1)薄膜牵引时张力变动。原因:开卷装置的卷筒制动器的调制不当;卷筒料过多,或成筒料直径过大;三根辊速度设置不当;三根辊表面的表面摩擦力下降;复卷机的张力变动。对策:检查调整各控制装置。

(2)印版滚筒的径差不良原因:制版时径差增长量不准。对策:测量径差(方法:参见制版部分)。

(3)规矩线异常。原因:浓(密)度不足,印刷偏移等。对策:调整光电管的感度,人工排除印版糊版等弊端。

(4)印版滚筒的直径较小。原因:较小的辊径套印精度难以控制。对策:如印袋长度较短,可采用拼版法,即一块印辊上印两个以上的袋子。

2.横向套准装署不稳定。原因:(1)薄膜一边松弛,导膜辊平行不良;(2)印刷压力左右不均匀;(3)印版滚筒、压印滚筒形成锥度;(4)薄膜张力变动等,形成薄膜左右摆动。对策:对各要素逐一检查调整,如横向套准装置松动时则进行修理。

三、印刷牢度不良

塑料薄膜印刷牢度不良的原因有下列几种:

1.聚烯烃薄膜电晕处理不良。对策:检测PE、PP表面张力是否达到40达因/cm以上。

2.里印油墨与被印材料亲和性不良。混合溶剂配比不良。对策:调换油墨,调整溶剂配比。

3.印刷车间温度和相对湿度变化大。对策:尽量将车间的相对湿度控制在50%~60%之间,但不能太低,低于40%时,易产生静电。窒温最好控制在18℃~23℃为最佳,并保持环境清洁,空气流通。

4.塑料薄膜本身印刷造性极差,经电晕处理后仍不合要求。对策:更换被印材料。

四、图案尺寸移位

1.印刷时,纵向图案尺寸收缩。原因:收缩余量不足。印刷时由于塑料薄膜张力与加热干燥的影响,薄膜的纵向尺寸比印刷图文的收缩量大。对策:制版时要适当的留有收缩量的尺寸;把薄膜张力到最低。

2.印刷时,纵向方向的图案尺寸伸长。原因:凹版尺寸对收缩余量留得过多。对策:增加薄膜张力。

五、印品层次再现性差

1、高光(亮部)过深。原因:印版过深,含墨量过多。对策:(1)增加网目;(2)减少油墨中的色料;(3)适当加大刮墨刀与印版表面的角度。

2.高光过浅。原因:印版的深度不够。对策:(1)使用深色调的油墨;(2)适当减小刮墨刀与印版表面的角度。

3.暗调(暗部)过深。原因:印版过深。对策:由于油墨干燥不足,墨层有结块的可能,必要时要重新换版。

4.暗调密度不够。原因:印版深度不够。对策:使用深色调油墨。

5.中间调油墨的深浅交界处明显。原因:墨性不良。对策:调换特性好的油墨。

六、印后墨层干燥结膜不良

原因:1.热风温度、风速、风量、排气量不足。对策:调整干燥装置。

2.印刷后墨层有干燥结膜的假象,墨层内仍含有残余溶剂。薄膜收卷后还有40℃左右的余热,适宜溶剂继续活动,加之收卷时有一定的压力,因而造成回粘的危害。对策:(1)印刷后墨层要彻底干燥;(2)印刷先后先将薄膜松散地收放在铁丝筐内,待薄膜冷却后,检验无回粘现象时再重新收卷、切分、制袋。

七、印品光泽淡薄

原因:油墨稀释过度。

对策:控制稀释剂用量。

八、印迹边缘不光洁、底色有斑点

原因:油墨黏度过低,溶剂使用过量。

对策:添加新墨,提高黏度。

九、印层起橘皮状斑纹

原因:油墨干燥过快,浓度过淡,流平性差,触变性大,有静电,印速过慢。

对策:找出原因,采取对应措施。

十、印层有刮痕

原因:导问辊擦伤,油墨中混有砂粒,刮刀不平,刮刀与印版角度不恰当。

对策:对应处理。

十一、色调单薄

原因:(1)油墨色彩单薄:(2)色光反射差。

对策:(1)调整墨性;(2)表印先用白墨铺设底色,而后再按序套色。里印,层次版先套印三原色,最后铺设底色。

十二、咬色

在套印中,第二色油墨粘拉掉第一色油墨。

原因:第一色印后墨层未能彻底干燥,第二色压力又大,或机速太快,或冷热风不良,基材印刷适性差,皆可引起咬色。

对策:找出原因,采取对应措施。①加入适量的快干剂;②减慢车速;③降低压印滚筒压力;④加大冷、热风量。

十三、印件粗糙、空白点多满版、实地有云纹、调子不丰满

原因:①溶剂过多;②油墨较粗;③油墨过稀;④挥发过快;⑤油墨流动性差。

对策:①减少溶剂用量;②更换油墨或重新研磨;③调节油墨稀稠;④适当加慢干溶剂;⑤更换油墨。

除了油墨本身引起化学反应造成的堵版现象外(并不多见),其余因素归纳为五点:

(1)印刷中,随着溶剂的大量挥发,油墨黏度增大,在网线内部极易干固,如不及时清理,会导致严重堵版。

(2)在印刷工艺中,刮刀的伴置距印刷辊远或角度不合理,版辊直径大,或版滚筒进入油墨槽的深度不够时,从干燥机吹出的热风影响到版滚筒面,易造成严重堵版。

(3)油墨中混入杂质。

(4)版滚筒网线雕刻深度(或照相凹版腐蚀深度)不适宜。

(5)印刷时,温度过高使油墨中的溶剂挥发过快,也易造成版面堵塞。

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以上就是乐投letou小编为大家分享的凹印的13大问题,在大家凹印的过程中会遇到很多的问题,大家不能盲目去处理,一定要对症下药,希翼本篇文章对大家有所帮助,对印刷感兴趣的朋友们可以阅读更多关于印刷的资讯《大家常见的商标印刷工艺流程有哪些?》。





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